Jurnal Tekstil: Jurnal Keilmuan dan Aplikasi Bidang Tekstil dan Manajemen Industri

Analisis Tingkat Risiko Pekerja Jahit Menggunakan Rapid Entire Body Assessment (REBA) pada CV GI

2024-05-20T04:21:07+00:00

CV GI merupakan perusahaan yang memproduksi jas, celana dan rompi yang berada di Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta. Perusahaan tersebut banyak menggunakan aktivitas jahit dalam proses produksi. Aktivitas menjahit dibantu dengan mesin jahit yang berada di atas meja dan pekerja duduk di atas sebuah kursi plastik biasa yang mudah didapatkan di toko-toko. Setelah dilakukan observasi, beberapa pekerja mengalami nyeri pada bagian leher dan punggung akibat aktivitas kerja yang membungkuk selama menjahit dalam 8 jam kerja di perusahaan tersebut. Oleh karena itu, pekerja di perusahaan tersebut perlu untuk mendapatkan pengukuran tingkat risiko kerja dan saran perbaikan dari risiko yang ada. Untuk menyelesaikan hal tersebut, hal yang perlu untuk dilakukan adalah pengukuran risiko penjahit dengan metode REBA yang dapat menggambarkan tingkat risiko dari postur tubuh saat bekerja, pengukuran data antropometri untuk pembuatan kursi ergonomis, dan perancangan kursi ergonomis tersebut dengan bantuan software Autodesk Inventor. Berdasarkan pengukuran REBA yang dilakukan kepada tiga karyawan jahit, maka diketahui bahwa pekerja tersebut mengalami tingkat risiko pada level medium. Oleh karena itu, postur kerja pekerja tersebut perlu untuk mendapatkan perbaikan. Kemudian, data antropometri untuk pembuatan kursi tersebut didapatkan. Setelah itu, kursi ergonomis untuk aktivitas jahit dirancang untuk mengurangi tingkat risiko pekerja tersebut. Kursi tersebut didesain memiliki sandaran punggung untuk membantu peregangan tubuh sesaat setelah menjahit beberapa jam dan memiliki busa pada bagian alas untuk memberikan kenyamanan kerja saat duduk. Kursi tersebut diharapkan dapat mengurangi tingkat risiko pekerja sehingga dapat meningkatkan kenyamanan dan produktivitas mereka.

Analisis Permasalahan Teropong Menabrak Pada Mesin Shuttle GA615D Menggunakan Metode Failure Mode Effect Analysis

2024-05-08T03:14:08+00:00

Pada saat melakukan penelitian di industri terdapat beberapa permasalahan yang terjadi pada Divisi Weaving I dengan permasalahan dominan yaitu teropong menabrak. Teropong menabrak merupakan suatu kondisi dimana teropong berhenti ditengah mesin dan terhantam oleh sisir tenun sehingga menyebabkan teropong tersangkut pada kain hasil pertenunan. Hal ini dapat menghambat proses produksi dan dapat merusak kain yang dihasilkan. Pengambilan data melalui observasi, wawancara, serta pengisian kuisioner kepada pihak-pihak terkait. Penyebab teropong menabrak yang paling dominan yaitu karena picking motion atau gerakan peluncuran pakan. Untuk itu penelitian akan difokuskan pada teropong menabrak yang disebabkan karena picking motion. Faktor-faktor penyebab teropong menabrak antara lain andongan tidak dapat mengerem picking stick dengan baik, picking stick aus atau bengkok, penyetelan bowl nok tidak tepat, pukulan side lever lemah, dan aus pada beberapa bagian mesin seperti bowl nok, picker, dan picking nose. Metode Failure Mode Effect Analyis (FMEA) telah digunakan untuk mengetahui dan melakukan evaluasi potensi kegagalan berdasarkan dampak yang dihasilkan. Faktor penyebab kerusakan dengan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi yaitu andongan tidak dapat mengerem picking stick dengan baik dengan nilai RPN sebesar 350. Tindakan penanganan yang dilakukan adalah dengan membuat daftar perawatan pada part picking motion mesin shuttle sebagai upaya meminimalisir terjadinya permasalahan teropong menabrak.

Serat Kulit Batang Gnetum Gnemon L. (Melinjo) sebagai Material Mebel Ramah Lingkungan

2024-06-04T03:15:44+00:00

Perkembangan teknologi dan inovasi produk serat alam non tekstil (SANT) dari hasil hutan bukan kayu (HHBK) beberapa tahun terakhir meningkat sangat pesat dan cepat. Penggunaan SANT sebagai bahan kerajinan selain akan menjadikan produk lebih eksotis diharapkan akan mampu memberikan dampak pada penurunan penggunaan kayu yang keberadaannya semakin terbatas. Dengan demikian penggunaan SANT untuk bahan kerajinan menjadikan komoditi ini menyumbang menurunkan carbon trade yang telah menjadi issue dunia. Kulit batang melinjo misalnya, sampai saat ini belum digunakan sebagai bahan yang memiliki nilai komersial, padahal jenis serat ini telah digunakan secara tradisional pada masyarakat pedalaman misalnya noken (Irian), tali busur (Nias, Nusa Tenggara Barat), dan tali laso (Banten). Hasil uji menunjukkan bahwa serat kulit batang melinjo (bago) memiliki kekuatan serat yang cukup baik untuk dijadikan bahan kerajinan. Teknologi pengolahan sederhana yang berhasil ditemukan oleh peneliti memungkinkan temuan ini untuk diaplikasikan di IKM. Hasil dari penelitian ini diharapkan akan menjadi rujukan para perajin untuk memanfaatkan lebih luas lagi. Adapun hasil uji menunjukkan bahwa bago yang tidak dilakukan perlakuan menunjukkan kekuatan serat yang paling tinggi, diikuti dengan rendaman. Uji kekuatan tarik dan mulur kulit batang melinjo dibandingkan dengan serat lain yang telah menjadi komoditas ekspor seperti agel dan pandan relatif tidak berbeda jauh. Hal ini berarti serat batang melinjo (bago) mampu dan berpotensi sebagai bahan baku kerajinan. Penggunaan serat untuk kerajinan ini diharapkan akan mengurangi penggunaan kayu tropis yang semakin mahal dan langka di pasaran.

Analisis Risiko Kecelakaan Kerja dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada Departemen Sewing PT LPW

2024-05-08T05:47:13+00:00

PT LPW adalah perusahaan swasta yang bergerak di bidang industri manufaktur yang memproduksi pakaian dalam wanita berskala internasional 100 % ekspor. Keselamatan dan Kesehatan Kerja penting untuk selalu perhatikan agar kualitas sumber daya manusia di perusahaan selalu prima. Dalam proses produksi yang melibatkan peralatan mesin serta banyak sumber daya manusia, maka risiko kecelakaan kemungkinan besar bisa terjaadi. Kerugian akan terjadi apabila potensi bahaya tidak selalu dikendalikan. Penelitian ini fokus pada departemen sewing, dimana sering terjadi kecelakaan sebagai akibat penggunaan peralatan tajam. Berawal dari permasalahan tersebut dilakukan analisis penyebab timbulnya kecelakaan dengan metode FMEA. Hasilnya berupa Risk Priority Number (RPN). Diketahui bahwa failure mode yang harus diprioritaskan adalah kategori tertusuk jarum dan kaki terkena alat potong yang terjatuh. Penyebab utama kategori ini yaitu pekerja kurang hati-hati dalam melakukan pekerjaan dan mempunyai nilai RPN sebesar 50. Selanjutnya dilakukan analisis menggunakan diagram fishbone. Guna mengurangi risiko terjadinya kecelakaan kerja di departemen sewing, usulan perbaikan pencegahan coba diberikan

Penjadwalan Perawatan Mesin Dengan Metode Preventive Maintenance & Predictive Maintenance (Studi Kasus Di PLTD Kota Masohi)

2024-05-08T04:13:23+00:00

PT PLN (Persero) Pusat Listrik Masohi yaitu Perusahaan Milik Negara yang bergerak di bidang pembangkitan listrik pada wilayah masohi. Pemadaman listrik yang sering terjadi di kota masohi disebabkan adanya kerusakan pada mesin KOMATSU EGS 1200-6. Kerusakan mesin yang terjadi diakibatkan oleh penjadwalan perawatan mesin yang kurang efektif. Metode yang digunakan yaitu Metode Preventive Maintenance dan Predictive Maintenance untuk memperbaiki sistem penjadwalan perawatan mesin yang kurang efektif. Preventive maintenance bertujuan untuk menentukan jadwal perbaikan mesin yang baik dan mengurangi biaya perawatan yang berlebihan. Predictive maintenance bertujuan untuk memprediksi gejala-gejala sebelum terjadinya kerusakan mesin. Tahapan pengolahan data yaitu klasifikasi ABC, breackdown mesin, perhitungan repair, perhitungan preventive maintenance dan predictive maintenance. Hasil yang diperoleh yaitu diusulkan jadwal perawatan untuk klasifikasi A mengikuti kebijakan preventive maintenance setiap 5 bulan. Kerusakan klasifikasi B dan klasifikasi C mengikuti repair. Sedangkan Predictive maintenance yang dapat dilakukan oleh PT.PLN Masohi adalah dengan analisa vibrasi, tribologi dan wear debris.

Penjadwalan Perawatan Mesin Grading Plant II di PT Keramik Diamond Industries Gresik dengan Metode RCM

2024-05-08T15:59:11+00:00

Penelitian ini membahas penjadwalan perawatan mesin Grading Plant II di PT Keramik Diamond Industries Gresik menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan riset ini dilakukan terhadap komponen-komponen kritis mesin menggunakan diagram pareto dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). Komponen yang dianalisis adalah Ventosa, Palet esser, dan Steker, yang merupakan bagian penting dari mesin tersebut dengan tingkat kerusakan yang tinggi. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penyebab utama downtime tinggi pada mesin Grading adalah ketiga komponen tersebut, dengan nilai Reliability, Ventosa 26,91%, Palet esser 37,33%, dan Steker 36,62%. Berdasarkan hasil perhitungan interval perawatan, disusunlah jadwal perawatan untuk komponen Ventosa, Palet esser, dan Steker. Ventosa direkomendasikan untuk dipelihara setiap 342,82 jam atau sekitar 14 hari, Palet esser setiap 699,79 jam atau sekitar 29 hari, dan Steker setiap 677,79 jam atau sekitar 28 hari. Mean Time To Failure (MTTF) untuk ketiga komponen tersebut juga dihitung, dengan hasil waktu perbaikan masing-masing adalah 0,94 jam untuk Ventosa, 0,11 jam untuk Palet esser, dan 0,11 jam untuk Steker. Untuk memenuhi kebutuhan perusahaan dengan nilai keandalan antara 60% hingga 70%, interval perawatan direkomendasikan sebesar 517,5 jam atau 21 hari untuk Ventosa, 736,5 jam atau 30 hari untuk Palet esser, dan 813,7 jam atau 33 hari untuk Steker. Waktu perbaikan untuk ketiga komponen tersebut tetap sama dengan hasil sebelumnya.

Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Meningkatkan Efisiensi Mesin Haloong (Studi Kasus: PT Benteng Api Technic, Gresik)

2024-05-08T16:02:37+00:00

PT Benteng Api Technic merupakan perusahaan yang memproduksi Batu Bata dan Semen Tahan Api dan Material Refractory. Produk utamanya adalah Batu Tahan Api, HA Brick, Refractory Mortar, Gunning Castable, dan lain - lain. Pada proses produksi Bata Tahan Api SK-34 menggunakan dua jenis mesin yaitu Mesin Manual Press dan Mesin Otomatis Haloong. Permasalahan pada perusahaan ini yaitu Mesin Haloong sering melakukan perbaikan pada saat proses produksi dan hasil yang dicapai belum memenuhi target Perusahaan sebesar 2500 pcs bata perhari. Oleh karena itu, tujuan dilakukan pengamatan ini yaitu menerapkan metode Overall Equipment Effectiveness(OEE) dan menganalisis faktor paling tinggi yang terjadi dengan menggunakan Six Big Losses. Nilai OEE dapat dihitung dengan mengukur nilai availability, performance, dan quality pada sebuah mesin. Apabila nilai OEE kurang dari 85% maka perlu diadakan perbaikan karena tidak sesuai dengan standar nilai internasional OEE. Setelah dilakukan penelitan, dapat diketahui bahwa hasil nilai rata – rata pada perhitungan OEE pada bulan Agustus 2023 – Januari 2024 yaitu 61% dimana nilai tersebut termasuk dalam kategori sedang tetapi butuh perbaikan dengan total losses 5598 menit oleh Idling and Minor Stoppages.

Penerapan System Development Life Cycle untuk Perancangan Sistem Pemenuhan Material pada Proses Produksi Minibus (Studi Kasus pada Departemen Perlengkapan Karoseri PT X)

2024-06-05T14:28:55+00:00

Departemen perlengkapan PT X menghadapi beberapa masalah dalam proses produksi minibus tipe B, termasuk keterlambatan produksi sekitar 12 jam, penundaan proses produksi dari target 3-4 hari menjadi 5-6 hari, ketiadaan standard operating procedure (SOP) dalam pemenuhan material, dan ketidaksesuaian komponen yang dipesan dengan kebutuhan produksi. Untuk mengatasi masalah ini, diperlukan perancangan sistem pemenuhan material yang efektif. Tujuan studi ini adalah merancang sistem pemenuhan material yang mampu mengatasi masalah-masalah tersebut. Metode yang digunakan adalah analisis System Development Life Cycle (SDLC). Data dikumpulkan melalui observasi langsung, wawancara dengan staf terkait, dan analisis dokumen produksi. Hasil analisis SDLC menunjukkan bahwa untuk mengatasi masalah tersebut diperlukan beberapa langkah: pengelompokan komponen menjadi kitting material, pembuatan program sistem pemenuhan material, perbaikan alur sistem pemenuhan material, dan pembuatan SOP untuk setiap tahap proses pemenuhan material. Implementasi sistem ini menghasilkan 35 paket kitting material, program sistem yang dapat dioperasikan dalam waktu kurang dari 10 menit, serta alur sistem baru yang mampu mengurangi keterlambatan pengiriman komponen menjadi 1-2 jam kerja. Produksi sesuai target dapat tercapai, tidak ada kesalahan pengiriman komponen, dan SOP yang telah diimplementasikan membantu semua pihak yang terlibat dalam proses produksi. Dengan perbaikan ini, proses produksi berjalan lebih lancar dan sesuai dengan target perusahaan, sehingga menghindari gangguan dalam produksi.

Deteksi dan Reduksi Kasus Jarum Patah pada Proses Sewing di PT GI dengan Pendekatan Fishbone Diagram

2024-06-11T03:30:57+00:00

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisis penyebab utama jarum patah dalam proses produksi sewing pada PT. GI line Ngriboyo. Metode yang digunakan adalah penelitian deskriptif kualitatif dengan pendekatan studi kasus. Analisis permasalahan menggunakan metode fishbone diagram dilakukan untuk membantu mengidentifikasi faktor-faktor yang berkontribusi pada jarum patah. Faktor yang mempengaruhi jarum patah diantaranya yaitu faktor mesin, manusia, dan metode. Setelah melakukan analisa, menyusun usulan perbaikan, melaksanakan perbaikan, akan dilakukan evaluasi. Hasil evaluasi terhadap jarum patah yang menunjukkan bahwa terdapat penurunan yang signifikan sebesar 68,60%. Rekomendasi faktor mesin, pemeliharaan rutin dan kualitas peralatan mesin jahit sangat berpengaruh terhadap pengurangan frekuensi jarum patah. Untuk faktor manusia, pelatihan dan pendidikan bagi operator, kesadaran dan kepatuhan dalam menerapkan SOP, dan kesadaran dalam pemeliharaan mesin jahit dapat mengurangi frekuensi jarum patah yang terjadi pada line produksi. Sedangkan faktor metode, standarisasi proses untuk proses sewing harus dilakukan monitoring dan evaluasi secara berkala